機床的生命周期主要包括設計、制造和使用3個階段，是一個復雜的系統(tǒng)工程。當前，國產機床制造企業(yè)存在諸多問題：在設計階段，機床機械結構多參照展會和技術手冊，仿制同類型機床，其靜、動剛度需通過經驗公式估算、反復修正和改進才能達到設計要求，這種被動設計方式周期長、投入大、缺乏主動性。在伺服控制系統(tǒng)方面，國產機床特別是數(shù)控機床主要選擇S工EMENS，F(xiàn)ANUC及HE}ENHAIN等產品，其選型僅依靠功率、扭矩等幾個基本參數(shù)，這些系統(tǒng)也少量功能和少量參數(shù)對國產機床開放和使用，幾乎是一個“黑箱子”。

在機床制造階段，機床幾何精度由于缺乏主動設計手段，往往需要裝配過程的反復調試、矯正予以。另外，國產機床機械系統(tǒng)的裝配工藝也沒有定量化的指導原則，批量生產的機床精度一致性得不到，其動態(tài)特性差異很大，無法準確預知。對于伺服控制系統(tǒng)，國內企業(yè)只能參考提供的調試手冊，對對象本身的運行機理并不清楚，一些功能模塊不知如何使用，總是處在被動境地。在機床使用階段，由于國內機床制造企業(yè)缺乏對用戶工藝的了解研究，而數(shù)控機床用戶也僅僅關注加工生產，缺乏對機床特性和加工性能的認識，在加工工藝的制定和參數(shù)選擇上，多憑工藝人員的習慣和經驗，缺乏理論性、定量化的指導原則，造成機床加工效率很低、人力和物力資源的嚴重浪費。目前，這種國產數(shù)控機床與用戶加工工藝沒有深入結合的局面造成好機床用不好、也造不出好機床的困境，沒有形成“工藝牽引裝備，裝備支撐工藝”的良性循環(huán)。

國內機床制造企業(yè)長期處于這種被動局面，究其原因，是沒有掌握機床整機設計、制造和使用的核心技術，其根本是缺乏技術和創(chuàng)新能力。在，S工EMENS在招攬成千上萬的工程師、人員為其工作，日本NSK公司的實驗室面積與生產面積達到1：1，美國GE公司的實驗室環(huán)繞巨大的裝配車間，數(shù)倍于生產面積，形成一個實驗城……這些化公司從關鍵技術攻關、產品、市場銷售到最終樹立，非常注重各個環(huán)節(jié)密切協(xié)作、緊密配合，遵循只有做好基礎知識儲備和人才，才能擁有的的規(guī)律，也才有今日舞臺上的主導地位。反觀國內機床制造企業(yè)，政策上過分追求效益和業(yè)績，口號上時時不忘創(chuàng)新，而在人才培養(yǎng)和技術積累這些重要環(huán)節(jié)上政策不凸顯，持續(xù)性不足：相關技術資料嚴重稀缺；大部分廠房都用于一線制造和裝配，而用于設計的實驗室、室卻是少之又少；人才更是鳳毛麟角，技術人員忙于應付項目報告。同時，在為數(shù)不多的企業(yè)實驗室中，相關人員被商用軟件束縛了思維和手腳，一臺機床的設計與分析全部依賴商用軟件，盡管軟件操作嫻熟，但對軟件背后的力學、電磁學、控制論等基礎理論知識缺乏深究，也無法研制出一臺好的數(shù)控機床。當前，需清醒地認識到，僅僅熟練掌握商用軟件的使用根本無法幫助掌握機床設計、制造的核心技術。另外，創(chuàng)新不是一蹦而就的，而是對知識、技術長期積累的必然結果，這在數(shù)控機床這種技術密集型產品上更是如此。對比之下，機床企業(yè)缺少知識積累、人才儲備和技術，就談不上技術突破和創(chuàng)新?，F(xiàn)在，機床產業(yè)正處在實施制造強國戰(zhàn)略布局的前沿，院所需發(fā)揮基礎研究的能力，盡快取得核心關鍵技術的突破，并與企業(yè)緊密合作，大力推進數(shù)控機床的設計、制造以及使用中相關核心技術的，這樣才能看到國產機床實現(xiàn)“彎道超車”的希望。